エレキギターの故郷、米国フェンダー・ファクトリーへ。-Factory Tour編-

2014年5月2日

最高のFenderをお届けするためのIKEBEの取り組み

>>世界最大級のギターファクトリーである米国カリフォルニア州コロナのフェンダー・ファクトリーへ、2014年4月、グランディ&ジャングル西岡&リボレ秋葉原店菊地が訪問いたしました。このページでは、フェンダー・ファクトリーでどのようにしてギター&ベースが生み出されているかご紹介いたします。

こちらは外から見たファクトリーですが、さすが世界最大級のギターファクトリーだけあり、写真に納まりきらない程の大きさです!

ファクトリーの入り口には見慣れたカスタムショップのロゴが!ちなみにフェンダーではレギュラーラインナップとカスタムショップの結び付きが強く、同じスペース内の外周がレギュラー、中央がカスタムショップといった風にセクションが分かれています。

ファクトリーを案内してくれるのは、ビジターセンター責任者のデイビッド・ブラウン氏!非常に気さくなお人柄で、各セクションにて熱のこもった解説をして頂きました!デイビッドが手にしているのはネックの角材で、デイビッドのお気に入りはフレイムメイプル材とのこと。

こちらは最近フェンダーでも良く使用されているローステッドメイプルの角材。木材をロースト(燻製)する事で、木材が硬くなり、音色もより高音域の出が良くなるとのこと!角材の状態ではロースト特有の香りが強く残っていました!

こちらは同じく自然乾燥中のローステッドメイプル。この様に同じ種類の角材が一塊になって保管されてます!

通常のメイプル材とローステッドメイプルの色を比較するとその差は歴然です!

こちらのコーナーには各種ハードケースが保管されていますが、こちらも凄まじい量に圧倒されます!

トップコンターのみが先に削り出されたストラトキャスターのボディー材。

こちらはトップ材のマッチングのスペシャリストで、このセクションを一人で担当するホセさん。

この様にボディーの型を当てながら、仕上がりの木目をチェックします。ギターの外観を大きく決定付ける重要なセクションですので、長年の経験とセンスが要求されます!

レッドウッドとスプルースをマッチングしたこんなトップ材も!完成品を是非見てみたい!

素晴らしい技術を持ったホセさんの作業台の横にはフェンダー社からの表彰状が!フェンダー社がスタッフを大切にする姿勢が伺えますね!

続いては、製品に使用する大量の木材をストックしているウッドミルへ!

ネック材はこの様に、指板材、ラディアス、フィニッシュといった細かな条件毎に分かれて保管されます。

こちらはご存知オールローズテレキャスターに使用されるローズウッドの角材。これだけ豊富なローズウッドボディ材はなかなかお目にかかれません!

続いてはネックセクション!こちらではネックにトラスロッドを仕込んでいます。ご覧の通り、ネック成型のかなり初期にトラスロッドを入れているのが分かります!

トラスロッドを入れた後、隙間と同形状の木材を接着して埋め、プレスマシンで圧着します。この様に複数台のプレスマシーンを用いて、効率よく接着をしていきます。

ネックのおおまかな成型は、大型のルーターマシンで行います。生産数の多いレギュラーラインナップでは、一度に8本ものネックを成型できるルーターを使用しています!

ポジションマークは一つ一つ手作業で埋め込んでいきます。

こちらでは、サンディングマシーンを用いて指板アールを削っています。

フレットは手作業で軽く埋め込んだ後に、マシーンでしっかりと埋め込んでいきます。

こちらはカスタムショップのネック材ですが、カスタムショップ製品に関しては生産セクションを分けるだけでなく、画像の様に木材にそれぞれの仕様書を常に添付しており、随時スペックを確認しながら作業を行っていきます。

こちらも同じくカスタムショップのネック裏成型のセクションですが、機械でほぼ形を削りだすレギュラーとは対照的に、カスタムではほぼ角材の状態のネック材を、専用の刃を取りつけたルーターを用いて手作業で削り出します。

この様に削っては採寸をしていましたが、作業自体は非常にスピーディーで、まさに熟練の技を感じさせます!

作業が完了したネックを触らせて頂いたのですが、表面はザラザラしているものの、形状は普段手にする感触にかなり近く、手作業でここまでの精度を出せる事に非常に驚かされました!

このベルトサンダーでは、フレットサイドを斜めに削っています。専用の台で平面を確保し、均一な角度で削っていきます。

こちらもカスタムショップのネックセクション。先ほどシェイピングしたネック裏を、ベルトサンダーを使い手作業でより綺麗に仕上げています。

この様に各シェイプ毎の型を当てて仕上げていくのですが、こちらも作業自体は非常に早く、カスタムショップならではの高い技術が光ります!

ベルトサンダーでシェイピングが完了したネックは、ハンディータイプのより細かいサンダーを使い、滑らかに仕上げられます。この様に、カスタムショップではネックセクション一つをとってもかなり多くの工程があり、更にその多くがハンドメイドで行われています!

フレット打ちについても、レギュラーでは機械で打ち込んでいきますが、カスタムでは画像の様に、専用の器具を使い、一本一本手作業で打ち込みます。昔ながらの器具を用い、伝統的手法を守り続けるフェンダーの拘りが感じられます!

続いてはボディーセクション。ボディの削りだしの為の大型のルーターが見えますね。横には大まかな形に成形されたボディーが積み上げられています。

珍しいレッドウッドボディーを発見!手にするとかなり軽量で、サウンドはマホガニーに近い特性を持っています。レギュラーラインでは、この様にルーターでほぼボディの形状が完成します。

ルーターで削り出したボディはまだ表面に荒さが残る為、更に表面を綺麗に仕上げていきます。

一方、カスタムでは画像の様にルーターではおおかまな形のみを削りだし、それを当時の年代の冶具を使って年代毎のボディシェイプを再現していきます。

冶具で削る部分を下書きしたボディは、この様にベルトサンダーを使いハンドシェイピングしていきます!これもカスタムスタッフの高い技術力があってこと出来る製法と言えるでしょう!ここにも、昔ながらの伝統を守るカスタムショップの拘りが見て取れます!

その後、カスタムでも同様に細かな部分を手作業で仕上げていきますが、作業するスタッフはレギュラーよりもかなり少なく、熟練のスタッフのみが作業に当たり、細やかに仕上げをしていきます!

続いては塗装セクションです。今回、残念ながら吹き付けの様子は見る事が出来なかったのですが、仕上げの様子を見る事が出来ました!

ふと天井を見上げると、そこには大量のギターが!!塗装の吹き付けが完了したボディを、工場内をぐるっと循環させる事で乾燥させているんですね。それにしてもその量には驚かされます!

仕上げの工程に関しては、レギュラー、カスタム共に基本は一緒で、サンドペーパーを荒いものから細かいものへと磨きながら変えていき、表面の平面を出します。その後、バフィングマシンを使ってバフ掛けをしていきます。

この工程でも、レギュラー、カスタムはセパレートされており、やはりカスタムにおいては驚くほど少ない人数で作業を行っておりました!

仕上げ工程においても、レギュラーではずらっと一列に作業台が並んでおり、多くのスタッフが一斉に作業を行っています。

一方、カスタムではこじんまりとしたスペースに限られたスタッフのみで作業をしており、非常に高いクオリティで作業を行っていました。

こちらは、カスタムショップのラストセクションとなる出荷管理を行うフレッド・コナー氏。会う度、大きな声を掛けてくれる非常にフレンドリーでハードロック魂溢れるカスタムショップの名物的スタッフです!

惜しまれつつも昨年引退されたアビゲイル・イバラ氏の後任であるホセフィーナ・カンポス氏にもお会い出来ました!

ハンドワインディングの様子も見学する事が出来たのですが、その姿からは貫禄が感じられます!長年に渡りアビゲイル氏に師事して来た彼女は、その技術を十分に受け継いでおり、今後更に注目が高まる事は間違いないでしょう!

こちらはファブリケーション・スペシャリストのスコット・ビュール氏。プロトタイプモデルの製作やマスタービルダー用の冶具を製作している、カスタムショップの重要人物です!

これでファクトリーツアーは一先ず終了です!広大なファクトリーの極一部を紹介させて頂きましたが、世界最大級のギターファクトリーのスケールを少しはお伝えできたでしょうか?私もその規模と拘りのクラフトワークには驚かされるばかりでしたが、非常に貴重な経験となりました!

ファクトリーツアー後、ビジターセンターで昼食中に、なんと偶然センターを訪れていた二ール・ショーンに遭遇!思わぬビックネームの登場に度肝を抜かれましたが、写真撮影も快諾して頂き、フレンドリーなお人柄に感激しました!あまりの緊張に笑顔が引きつりました・・・!


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